Formation Méthode AMDEC Produit et Méthode AMDEC Process

Design et Process FMEA (D & P-FMEA)

Deux jours pour démarrer et mettre en oeuvre les études de risques AMDEC Produit / AMDEC Process !

 

L’AMDEC (FMEA) est une méthode préventive pour évaluer le risque des défaillances d’un système, d’un produit ou d’un procédé (analyse de risque).
Cette méthode s’intègre parfaitement dans un processus d’amélioration continue, et elle est une des exigences principales de la qualité en conception.

Programme de formation Méthode AMDEC Produit et AMDEC Process

La méthode AMDEC Produit en Conception / Développement

  • Définir le but et les principes de l’AMDEC appliquée au produit ou aux processus de l’entreprise.
  • Facteurs déclenchant une AMDEC
  • Les deux types d’AMDEC et leur enchaînement
  • Bénéfices de l’AMDEC produit
    • amélioration de la qualité du produit,
    • maîtrise des risques liés à l’utilisation du produit,
    • prise en compte des retours SAV,
    • définition d’un plan de contrôle du produit.
  • Préalables à l’AMDEC Produit
    • réalisation de l’Analyse Fonctionnelle (AF) du produit,
    • utilisation du Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) pour structurer son AMDEC Produit.
  • Détermination et évaluation des défaillances Produit :
    • définition des défaillances des composants, interfaces, fonctions du produit,
    • détermination des effets de ces défaillances,
    • affectation d’une note de Sévérité S (ou de Gravité G) à chaque effet,
    • définition des causes de ces défaillances,
    • affectation d’une note d’Occurrence O (ou de Fréquence F) à chaque cause,
    • définition du moyen de détection de chaque cause, défaillance ou effet,
    • affectation d’une note de Détection D à chaque moyen de détection,
    • calcul de l’Indice de Priorité du Risque IPR (ou Criticité C),
    • membres important d’un groupe d’AMDEC.
  • Travail sur un exemple d’AMDEC Produit (idéalement préalablement fourni par le client)
    • définition des défaillances des composants du produit,
    • détermination des effets de ces défaillances,
    • définition des causes de ces défaillances,
    • définition du moyen de détection de chaque cause, défaillance ou effet,
    • cotation de ces défaillances et calcul de l’Indice de Priorité du Risque IPR (ou Criticité C).
  • Mise en place d’un plan d’actions correctives
    • choix des défaillances sur lesquelles agir,
    • définition des actions recommandées à mettre en place pour chaque défaillance critique,
    • suivi des actions,
    • réévaluation de la défaillance après solde des actions.
  • Travail en groupe de travail
    • réalisation d’une AMDEC en groupe de travail,
    • notions d’animation d’un groupe de travail,
    • constitution d’un groupe hétérogène.

La méthode AMDEC Process en Industrialisation / Production

  • Bénéfices de l’AMDEC Process
    • Amélioration de la qualité du procédé de fabrication d’un produit
    • Maîtrise des risques liés à la fabrication du produit
    • Prise en compte des retours SAV
    • Définition d’un plan de contrôle et/ou de surveillance du procédé de fabrication
  • Préalables à l’AMDEC Process
    • Définition de la gamme de fabrication et de son synoptique (ou diagramme de flux)
  • Les similitudes et les écarts entre l’AMDEC Produit et l’AMDEC Process
  • Travail sur un exemple d’AMDEC Process (idéalement préalablement fourni par le client)
    • Définition des défauts potentiels d’une opération de fabrication choisie
    • Détermination des effets de ces défauts potentiels
    • Définition des causes de ces défauts potentiels
    • Définition du moyen de détection de chaque cause, défaut potentiel ou effet
    • Cotation de ces défaillances et calcul de l’Indice de Priorité du Risque IPR (ou Criticité C)
    • Mise en place d’un plan d’actions correctives
    • Suivi des actions
    • Réévaluation des défauts potentiels après validation des actions recommandées
    • Travail complet (de l’identification des défauts potentiels à la mise en place du plan d’action) refait sur une nouvelle opération de fabrication.
  • Mise en place d’un plan d’actions correctives
    • choix des défaillances sur lesquelles agir,
    • définition des actions recommandées à mettre en place pour chaque défaillance critique,
    • suivi des actions,
    • réévaluation de la défaillance après solde des actions.
  • Exercices sur l’AMDEC Process
    • Mise en place d’un plan d’actions correctives
    • Suivi des actions
    • Réévaluation des défaillances après validation des actions recommandées
    • Travail complet  (de  l’identification  des  défaillances  à  la  mise  en  place  du  plan  d’action)  refait  sur  une opération de fabrication

Comment piloter une AMDEC ? Recommandations

  • Piloter une AMDEC
  • Le rôle de l’animateur : être concret et poser les bonnes questions. 
  • Créer un groupe AMDEC pertinent et créatif.
  • Les pièges à éviter.
  • Communication autour de l’AMDEC Produit: au client, en interne, les documents connexes, …
  • Les documents indispensables et attendus lors des audits (documents de synthèse, statistiques d’avancement, gestion des équipes et des réunions, …)

Pourquoi et quand utiliser l’AMDEC Moyen ?

Aperçu rapide de l’application de l’AMDEC aux moyens de production (CNOMO).

Conclusion de la formation AMDEC Produit / Process

A la fin de cette session, les participants sauront mettre en oeuvre la méthode AMDEC et pourront également répondre à des questions du type:

  • Quel est le risque client associé aux étapes de mon processus de fabrication ?
  • Quelles actions dois-je prioriser pour éviter les défaillances critiques et améliorer ma fiabilité ?

Cible

Durée recommandée

2 jours

Pour aller plus loin

Cette formation peut utilement être complétée par l’investissement dans une solution logicielle comme TDC FMEA, de façon à faciliter, uniformiser et automatiser les documents AMDEC et la gestion des plans d’actions qui en découlent.

Une formation-action complémentaire au référentiel allemand VDA 4 ou au logiciel TDC FMEA VDA 4 peut être pertinente, selon votre métier.

 

Pour en savoir plus sur nos prestations de formations ?

Notre équipe se tient à votre entière disposition pour comprendre vos besoins et vous proposer une action de formation adaptée à vos équipes et à votre planning.




Paris : +33 (0) 184 180 300
Doubs : +33 (0) 381 382 950

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