Maintenance prédictive : comment passer du rêve à la réalité ?

Publié le 07/11/2023 // mis à jour le 01/07/2026

DIAG FMEA la solution pour réussir votre maintenance prédictive

Le Cetim, spécialisé dans l’étude des défaillances mécaniques, et Knowllence, spécialiste de la digitalisation des analyses des risques ont créé Diag FMEA.
Diag FMEA est un logiciel qui guide à travers une méthodologie de mise en place de maintenance prédictive et permet de la mettre en œuvre de manière rigoureuse et efficace. La base de données issue de l’expertise du Cetim en matière de capteurs aide à trouver les signes avant-coureurs des défaillances potentielles des équipements, et propose un large spectre de solutions de surveillances pertinentes à mettre en place sur votre équipement, avec l’aide de fiches qui recensent les critères pertinents.

Maintenance prédictive : prochaine démonstration AMDEC et maintenance

Maintenance prédictive : Un marché révolutionnaire ?

Depuis quelques années, les solutions de maintenance prédictive sont florissantes : elles permettent d’anticiper les défaillances grâce à l’utilisation de capteurs connectés et à des logiciels d’analyses et d’anticipation grâce à l’intelligence artificielle ou l’apprentissage automatique
La maintenance prédictive aspire à détecter les pannes potentielles et les défaillances avant qu’elles ne se produisent. Cela permet aux entreprises d’éviter tout arrêt coûteux de la chaîne de production et donc de réduire les coûts non planifiés.
Les chiffres que l’on peut trouver sur les sites et brochures sont alléchants : réduction des coûts de maintenance de 10 à 40%, réduction du nombre de pannes de moitié, montant d’investissement diminué de 5%, etc. Il est certain que la mise en place de la maintenance prédictive au sein d’une entreprise est une solution indéniable pour optimiser les coûts de maintenance. Mais est-ce qu'il n'y a pas d'autres facteurs à prendre en compte avant de s’y lancer à bras ouverts ?

Quels équipements cibler ?

Suffit-il de mettre l’intégralité de nos machines sous surveillance, avec un capteur de vibration ou de température, de laisser un nouveau logiciel analyser les données et prévenir lorsqu’une donnée semble anormale ? Pas si simple !
L’une des premières étapes dans la mise en place de notre maintenance prédictive ou conditionnelle est le choix des machines que l’on veut mettre sous surveillance.
Plusieurs facteurs peuvent entrer en compte. Il faut d’abord comprendre quelles machines au sein du process de production sont dites critiques. Ce sont des équipements dont les défaillances peuvent avoir des conséquences graves sur le personnel, l’environnement, le respect de la réglementation et l’arrêt de la production.
Si pour une panne d’un équipement, les pièces de remplacement sont à bas coûts, peuvent être changées rapidement, et l’impact de la panne sur le process est minime, rester sur une stratégie de maintenance curative reste une solution pertinente et plus économique.

Analyse des modes de défaillances

Pour mettre sous surveillance votre machine, il faut également bien la connaître. Connaître ses fonctions, ses interactions avec le milieu extérieur, ses composantes mécaniques et électroniques. Ces informations sont généralement connues par les réparateurs, utilisateurs et concepteurs de ces machines, mais ne sont pas souvent répertoriées. Conduire une analyse fonctionnelle sur vos machines critiques peut permettre de délimiter vos périmètres d’action et de prioriser encore mieux les analyses de défaillances sur leurs fonctions les plus critiques.
Une analyse des modes de défaillances de type AMDEC est l’outil classique pour mettre en évidence les défaillances les plus critiques sur votre équipement. Sur ces défaillances critiques, il faut maintenant trouver les propriétés qui annoncent la défaillance imminente : les signes avant-coureurs (température anormale, vibrations, contamination du fluide, etc.).

Quels types de capteurs ?

Une fois que nous avons priorisé nos machines, les défaillances critiques, puis établit les propriétés physiques à surveiller, nous pouvons choisir les bonnes solutions de surveillance (capteurs) au sein de la base de capteurs issue de l'expertise du Cetim et intégrée dans le logiciel.
Oui, le rêve est devenu réalité. Cette méthode analytique en amont est capitale pour conduire à bien votre migration vers une maintenance prédictive. Comment la mener à bien ?
(coûts, limites de la solution,…), l’utilisateur peut ainsi faire des choix optimisés.

Maintenance prédictive avec Diag FMEA

Lorsque les différentes solutions sont choisies, l’anticipation des pannes est rendue possible par :

l’implantation de ces capteurs. Ils permettront de remonter les données.
la modélisation d’un schéma de panne. En se basant sur l’historique de fonctionnement des machines.
le développement et l’optimisation d’algorithmes prédictifs qui déterminent les seuils d’alerte.

Conclusion

La maintenance prédictive offre un potentiel considérable pour améliorer l'efficacité et la fiabilité des opérations de maintenance. Cependant, il est crucial de reconnaître et de comprendre les limites inhérentes à cette approche. Une analyse préalable approfondie des machines, des capteurs appropriés, de la fiabilité des données, de la complexité des machines et des coûts associés est essentielle pour une mise en œuvre réussie de la maintenance prédictive. En reconnaissant ces limites, les entreprises peuvent utiliser cette méthode en l'intégrant dans une stratégie plus globale de maintenance pour optimiser la disponibilité et la sécurité de leurs machines et de leurs équipements.

Maintenance prédictive : prochaine démonstration de Diag FMEA

Qu’est-ce qu’une caractéristique spéciale (CS) en industrie ?

Une caractéristique spéciale (CS) est une exigence produite ou process considérée comme critique pour la sécurité, la conformité réglementaire, la fonction ou la performance finale. Dans l’industrie automobile ou manufacturière, ces caractéristiques spéciales doivent être identifiées, tracées et maîtrisées tout au long du cycle de conception et de fabrication. Le logiciel Robust Engineering Software vous guide dans la détermination de la nature de ces caractéristiques spéciales, et grâce à une centralisation des données, vous garantit une cohérence de celle-ci dans les AMDEC, les plans de surveillance et les fiche de postes permettant ains de sécuriser la qualité produit. Selon les référentiels clients, on parle aussi de caractéristiques clés (KC, Key Characteristics) ou de caractéristiques clés produit (KPC, Key Product Characteristics).

Le logiciel aide-t-il à répondre aux exigences des constructeurs automobiles ?

Oui, la gestion des Caractéristiques Spéciales fait partie des attentes fortes des OEM : Stellantis, Renault, Volkswagen, etc. Le logiciel Robust Engineering Software intègre ces référentiels et guide les équipes pour appliquer correctement les règles de classification. Il permet également d’assurer une traçabilité complète : identification, justification, validation et suivi en production.

Robust Engineering Software permet-il de relier AMDEC, Caractéristiques Spéciales et Plans de Contrôle ?

C’est l’une des forces de la plateforme web Robust Engineering Software. Elle permet une cohérence totale entre l’AMDEC, les Caractéristiques Spéciales et le Plan de Contrôle. Une CS identifiée dans l’AMDEC est automatiquement reportée dans le Control Plan et suivie jusqu’en production. Les trois documents évoluent ensemble, limitant les erreurs, les doublons et les versions obsolètes. Cette logique de chaîne numérique renforce la robustesse du développement produit.

Qui est concerné par la gestion des Caractéristiques Spéciales ?

Robust Engineering Software facilite la collaboration entre les équipes produits, les ingénieurs qualité, les responsables méthodes et les chefs de projet industrialisation. Il est particulièrement utile dans les secteurs où la maîtrise/cascade des caractéristiques critiques est obligatoire : automobile, aéronautique, ferroviaire, équipements industriels, dispositifs médicaux… Les PME comme les grands groupes y gagnent en rigueur documentaire, en fluidité de communication et en conformité aux exigences clients.

Comment Robust Engineering Software simplifie-t-il les audits qualité ?

En centralisant les données et en assurant une traçabilité complète, le logiciel Robust Engineering Software apporte aux auditeurs une vision claire de chaque caractéristique spéciale : origine, justification, étude associée, méthode de contrôle, statut de validation. Il devient simple de prouver comment on identifie et maîtrise ses CS. On évite les incohérences entre documents, et les équipes peuvent fournir rapidement les preuves attendues lors d’audits IATF ou clients.

Peut-on personnaliser la classification des Caractéristiques Spéciales ?

Oui, l’outil Robust Engineering Software permet d’adapter les règles aux référentiels internes ou clients : CS, CC, SC, CTQ, exigences sécuritaires, réglementaires ou fonctionnelles. Cette flexibilité garantit un alignement parfait avec les pratiques métiers et les exigences spécifiques client.